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中壓交聯(lián)電纜絕緣線芯質(zhì)量控制對策
日期：2025-05-02 00:20
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摘要：
中壓交聯(lián)電纜絕緣線芯質(zhì)量控制對策
中壓交聯(lián)電纜線芯質(zhì)量問題長期困繞著我們，經(jīng)常造成電纜分段，產(chǎn)生廢線，對產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量造成了很大的影響，下面就目前中壓交聯(lián)電纜常見的質(zhì)量問題做如下分析：
1.偏芯：偏芯是指在導(dǎo)體外絕緣徑向分布不均。
造成絕緣偏心的原因，除了機(jī)頭模具沒有裝好，校偏螺絲松動等以外，還有模芯太大，模芯模套之間的間隙不均，導(dǎo)體不宜定位。機(jī)頭溫度不均勻，造成出膠量不一致，機(jī)頭與懸鏈線中心位置有偏差等。此外，還有在懸鏈?zhǔn)浇宦?lián)機(jī)組擠絕緣較厚的電纜時，應(yīng)注意在絕緣線芯進(jìn)入交聯(lián)硫化管后，提高第I加熱段的溫度，使絕緣外層盡早交聯(lián)，以防止因絕緣自重而產(chǎn)生下垂變形使絕緣偏心，當(dāng)線芯出下封閉后盡可能使用搓線器；同時線芯的圓整度和絞合導(dǎo)體表面的緊壓程度對其偏心度也有一定的影響。所以應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)哪＞?，把模芯、模套之間的間隙調(diào)均勻，避免壓力不平衡造成的偏芯，同時對被導(dǎo)體的橢圓度和導(dǎo)體表面的緊壓程度也應(yīng)有相應(yīng)的控制要求。
2.凹坑、鼓包：是指在絕緣表面凹凸不平。
原因之一是老膠，也叫預(yù)交聯(lián)，是由于膠料過溫或膠料長期停留在流道內(nèi)的死角所引起，呈琥珀色，停留時間越長，其顏色越深；溫度越高其顏色越深。一般有以下幾種原因會產(chǎn)生老膠：a、擠出速度過快：螺桿轉(zhuǎn)速越快，螺筒內(nèi)膠料剪切作用力越強(qiáng)烈，這樣使機(jī)身局部溫度升高，導(dǎo)致老膠，所以擠出時出線速度要嚴(yán)格按照工藝要求執(zhí)行，擠出速度變化后一定要關(guān)注擠塑機(jī)溫度的變化。b、絕緣料在機(jī)筒內(nèi)停留時間過長，有一部分絕緣料過早交聯(lián)，這樣線芯在出模時就造成了凹凸不平，通常當(dāng)絕緣料溫度在115℃以上，膠料在15分鐘后就會逐步出現(xiàn)預(yù)交聯(lián)，時間稍長就會出現(xiàn)塊狀物，通常這種情況下出現(xiàn)的老膠顏色較淺或不變色；c、生產(chǎn)絕緣材料的基料的變化對絕緣老膠的產(chǎn)生也有一定的影響，因此應(yīng)對原材料的質(zhì)量加以監(jiān)控，確保始終提供質(zhì)量穩(wěn)定的原材料；d、過濾網(wǎng)襯墊位移造成分流板處的膠料壓力分布不均勻，形成料流死角會產(chǎn)生老膠，同時也存在因過濾網(wǎng)位移或?qū)訑?shù)、目數(shù)不夠，失去部分過濾的作用，經(jīng)過一段時間后，造成積累在螺桿頭上的老膠帶出。
原因之二是生膠，也稱為絕緣僵塊或硬塊，缺陷點(diǎn)顏色同絕緣本色。一種情況是擠出機(jī)溫度過低，線芯表面暗淡無光，有時會出現(xiàn)很多小粒子。這種情況下只要適當(dāng)提高機(jī)身溫度即可解決。**種情況是局部沒有塑化，線芯表面呈現(xiàn)凹凸的硬塊，出現(xiàn)這種情況時可能由以下幾個方面造成，一是機(jī)頸或機(jī)頭的溫度不夠，造成內(nèi)部的局部冷膠；二是由于機(jī)身溫度或剪切力不夠而引起的局部塑化不好。這種情況下首先要檢查各部位的溫度控制是否準(zhǔn)確，查出是哪個部位引起的，然后再根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整。第三種當(dāng)過濾網(wǎng)的襯墊不到位或?qū)訑?shù)、目數(shù)不夠，影響到料的擠出壓力，也會產(chǎn)生生膠。
絕緣的“老膠”和“生膠”在線芯外觀上容易引起混淆，因此要加以區(qū)分。排除方法：一是從開機(jī)時間上進(jìn)行判斷，時間短的“生膠”可能性大，時間長的“老膠”可能性大；二是從工藝條件的變化進(jìn)行判斷，結(jié)合“老膠”和“生膠”產(chǎn)生的原因進(jìn)行綜合分析。必要時采取調(diào)換材料、調(diào)整溫度、清理過濾網(wǎng)及機(jī)頭等查找原因，不斷積累經(jīng)驗(yàn)。
3.漏洞：漏洞是指導(dǎo)體屏蔽層沒有完全包覆導(dǎo)電線芯。
其原因如下：一是在生產(chǎn)過程中，導(dǎo)體屏蔽擠塑機(jī)的溫度過高，使導(dǎo)體屏蔽的出膠量跟不上，造成導(dǎo)體屏蔽料拉薄拉破，使內(nèi)屏出現(xiàn)漏洞；二是內(nèi)屏蔽料受潮，擠出時沒有進(jìn)行烘干處理，擠出時內(nèi)屏自然形成孔窩；三是導(dǎo)體表面有針尖狀的毛刺，戳破本來就很薄的內(nèi)屏；解決辦法是根據(jù)材料工藝要求嚴(yán)格設(shè)定內(nèi)屏蔽擠塑機(jī)的機(jī)身溫度；在擠出時，內(nèi)屏蔽料都應(yīng)進(jìn)行烘干處理；對被擠出的導(dǎo)體表面質(zhì)量應(yīng)有相應(yīng)的控制要求，應(yīng)結(jié)合公司自身的工藝水平規(guī)定和擠出內(nèi)屏厚度，確保能達(dá)到控制要求。
4.交聯(lián)電纜線芯表面有波浪或竹節(jié)紋
交聯(lián)電纜線芯表面有波浪或竹節(jié)紋的主要原因是：絞線外徑不均勻；模芯太小；絞合導(dǎo)體外層節(jié)距偏大（多出現(xiàn)在鋁芯絞合導(dǎo)體上）造成單絲松散；絞合導(dǎo)體外層緊壓系數(shù)偏小，外層單絲之間有縫隙，硫化管內(nèi)的氮?dú)鈮毫^大（氮?dú)鈮毫Σ灰诉^小），下密封太緊；水位不穩(wěn)定因素；機(jī)械抖動等。排除的方法：對絞合導(dǎo)體應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)定，并加強(qiáng)生產(chǎn)過程的控制，確保只有完全符合要求的產(chǎn)品才能轉(zhuǎn)序或投產(chǎn)；根據(jù)工藝要求和絞合導(dǎo)體的實(shí)際狀況選用模芯尺寸；下密封不宜太緊，密封口應(yīng)有少量的水流出為宜；嚴(yán)格控制水位，水位波動范圍不應(yīng)超出工藝規(guī)定要求；機(jī)械抖動可以通過調(diào)節(jié)水位，改變生產(chǎn)線速等方法加以解決。
5.局部放電量超標(biāo)
產(chǎn)生局部放電量超標(biāo)的主要原因，是絕緣中存在缺陷。如：絕緣中有氣孔、雜質(zhì)、焦粒子等，或外屏蔽被擦傷或扎傷都會造成放電量偏大。在生產(chǎn)過程中要防止絕緣和屏蔽料受潮，導(dǎo)體屏蔽料*好進(jìn)行烘干處理，避免氣孔產(chǎn)生。定期清理螺桿、機(jī)頭和自動加料的吸料斗，防止絕緣料粉塵的堆積，加料房要保持清潔，不讓雜質(zhì)混入絕緣體和屏蔽料中，要避免頻繁換不同生產(chǎn)廠家和不同的生產(chǎn)批號的原材料。
綜上所述，要避免交聯(lián)電纜線芯絕緣的質(zhì)量缺陷，就必須提高操作者技術(shù)素質(zhì)和操作技能，嚴(yán)格把好原材料進(jìn)廠質(zhì)量關(guān)，根據(jù)不同廠家的原材料特性，隨時調(diào)整工藝，在正常的生產(chǎn)過程中，盡量追求材料相對穩(wěn)定。只有這樣才能保證交聯(lián)電纜絕緣線芯的質(zhì)量。